U钻就是用可换的刀片代替整体的钻头，使得加工硬度高的材料特方便。
U钻的优点：
U钻首先来说与普通钻头的区别就是U钻使用刀片周边刀片和中心刀片，在这个角度上看，U钻和普通硬钻的关系其实跟机夹车刀和焊接车刀的关系差不多，刀具磨损后无需重磨直接更换刀片即可。毕竟使用可转位刀片还是比整体硬钻要节省材料，并且刀片的一致性更容易控制零件尺寸。
U钻的刚性更好，可以采用很高的进给率，而且U钻的加工直径要比普通钻头大的多，最大能达到D50~60mm，当然U钻由于装刀片的特性不可能做的太小。
U钻遇到各种材料只需要更换同类型不同牌号的刀片即可，硬钻就没这么方便了。
相比硬钻，U钻钻出的孔精度还是要高一些的，而且光洁度要好，尤其是冷却润滑不通畅时，更加明显，而且U钻可以修正孔的位置精度，硬钻的话就不行了，可以把U钻当个过心的膛刀。
U钻在数控加工中的优势：
1. U钻可以在倾斜角小于30~的表面上打孔，而无需降低切削参数。
2. U钻的切削参数降低30％后，可实现断续切削，如加工相交孔、相贯孔、相穿孔。
3．U钻可实现多阶梯孔的钻削，并能镗孔、倒角、偏心钻孔。
4. U钻钻削时钻屑多为短碎屑，并可利用其内冷系统进行安全排屑，无需清理刀具上的切屑，有利于产品的加工连续性，缩短加工时间，提高效率。
5. 在标准长径比条件下，使用U钻打孔时无需退屑。
6. U钻为可转位刀具，刀片磨损后无需刃磨，更换较为方便，且成本低廉。
7. 使用U钻加工出的孔表面粗糙度值小，公差范围小，可替代部分镗刀的工作。
8. 使用U钻无需预打中心孔，加工出的盲孔底面较为平直，省去了平底钻头。
9. 使用U钻技术不但能减少钻削工具，且因U钻采用的是头部镶硬质合金刀片方式，其切削寿命为普通钻头的十几倍，同时，刀片上有四个切削刃，刀片磨损时可随时更换切削，新的切削节省了大量磨削和更换刀具时间，能平均提高工效6—7倍。
U钻在数控机床上的使用技巧
1． U钻使用时对机床的刚性、刀具与工件的对中性要求较高，因此U钻适合在大功率、高刚性、高转速的数控机床上使用。
2． 使用U钻时，中心刀片应选用韧性好的刀片，周边的刀片应选用比较锋利的刀片。
3． 加工不同材料时，应选用不同槽形的刀片，一般情况下，小进给、公差小、U钻长径比大时，选用切削力较小的槽形刀片，反之粗加工、公差大、U钻长径比小时则选切削力较大的槽形刀片。
4． 使用U钻时一定要考虑机床主轴功率、U钻装夹稳定性、切削液的压力和流量，同时控制好U钻的排屑效果，否则将在很大程度上影响孔的表面粗糙度和尺寸精度。
5． 装夹U钻时，一定要使U钻中心与工件中心重合，并垂直于工件表面。
6． 使用U钻时，要根据不同的零件材料，选择合适的切削参数。
7． U钻试切削时，一定不要因小心害怕而随意减小进给量或降低转速，而使U钻刀片破损或U钻损坏。
8． 使用U钻加工时，刀片出现磨损或破损时，要仔细分析原因，更换韧性更好或更耐磨刀片。
9． 使用U钻加工阶梯孔时，一定要先从大孔开始加工，再加工小孔。
10． U钻使用时注意切削液要有足够的压力，以便将切屑冲出。
11． U钻上中心和边缘所使用的刀片是不同的，千万不可错用，否则将会损坏U钻刀杆。
12． 使用U钻钻孔时，可采用工件旋转、刀具旋转以及刀具和工件同时旋转的方式，但是当刀具以线性进给方式移动时，最常用的方法是采用工件旋转方式。
13. 在数控车上加工时要考虑车床的性能，对切削参数做适当调整，一般是降低转速，低进给。
U钻在数控加工中经常出现的问题：
1. 刀片损坏过快，容易折断，加工成本增加。
2. 加工时发出刺耳的啸叫声，切削状态不正常。
3. 机床抖动，影响机床的加工精度。
U钻的使用注意要点：
1. U钻的安装要注意正反方向，哪个刀片向上，哪个刀片向下，哪个面向内，哪个面向外。
2. U钻的中心高必须要校正，根据其直径大小来要求控制范围，一般控制在0.1mm之内，U钻的直径越小，中心高要求越高，中心高不好U钻的二侧会磨损，孔径会偏大，刀片使用寿命缩短，小U钻的话很容易折断。
3. U钻对冷却液的要求很高，必须保证冷却液从U钻的中心射出，冷却液的压力要越大越好，可以将刀塔多余的出水口堵起来，保证其压力。
4. U钻的切削参数严格按照厂家的说明，但也要考虑不同品牌的刀片，机床的功率，加工中可以参考机床的负载值大小，做适当调整，一般采用高转速，低进给。
5. U钻刀片要经常检查，及时更换，不同刀片不可装反。
6. 根据工件的硬度和刀具悬伸的长度来调整进刀量，工件越硬，刀具悬伸量越大，走刀量应越小。
7. 不要使用过量磨损的刀片，应该在生产中记录刀片磨损与可加工工件数量的关系，及时更换新的刀片。
8.使用充足和压力正确的内冷却液。冷却液的主要作用是排屑和冷却。
9. U钻不可用于加工较软材料，如紫铜，软铝等。
